Die Steuerungstechnik spielt eine entscheidende Rolle in der modernen Industrie. Mit fortschrittlichen Automatisierungslösungen, die den Produktionsprozess optimieren und die Effizienz steigern, hat sich die Steuerungstechnik zu einem unverzichtbaren Bestandteil in…
Haben Sie jemals überlegt, wie die Maschinenstillstände zu reduzieren? Wie die Anzahl der Mängel und Kundenbeschwerden zu reduzieren? Wie die Sicherheit der Arbeit zu erhöhen? Wenn ja, lesen Sie diesen Beitrag und erfahren, wie das abzuhelfen ist.
In unserer Arbeit hören wir oft von unseren Kunden über die riesigen Kosten, die durch die Störanfälligkeit von Maschinen und Fertigungslinien entstehen). Weil wir um die Finanzen unserer Kunden kümmern, setzen wir für unsere Produkte bereits in der Planungsphase die Lösungen von TPM (Total Productive Maintenance).
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Was ist TPM?
TPM (Total Productive Maintenance) ist eine der Methoden, die eng mit Lean Management Philosopie verbunden sind und sich darauf konzentriert, maximale Effizienz bei der Nutzung des Maschinenparks in der Produktion zu erreichen. Die Arbeitszeit einer Fertigungslinie besteht nicht nur aus Betriebszeit (effektive Produktion) sondern auch aus der Zeit der Instandhaltung, Umrüstung, Stillstände und anderen Ausfallzeiten
Die Säulen von TPM sind:
- Autonome Instandhaltung
Autonome Instandhaltung ist definiert als Strategien definiert, bei denen die Bediener für die Inspektion der Anlagen, Verbesserung der Einstellungen und auch kleine Wartungs- und diagnostische Arbeiten verantwortlich sind. Das ist nicht mit geplanten Servicearbeiten verbunden sondern anstelle von ihnen ohne Beteiligung von Spezialisten durchgeführt.
- Kontinuierliche Verbesserung
Verbesserungsprozess, der auf dem Verständnis, der Messung und Entwicklung von Methoden und Lösungen zur Steigerung der Effizienz und ihrer Überprüfung zwecks Effizienzerhöhung basiert. Üblicherweise wird hier der PDCA Zyklus eingesetzt.
Der Prozess wird vom einem GAE-Verlustmessungssystem (Gesamtlangeneffektivität) angetrieben.
- Geplante Instandhaltung
Die geplante Wartung sorgt für die Reduzierung der Ausfallzeiten. Möglich ist dies durch die Planungsstrategien in Bezug auf die Verfügbarkeit der entsprechend qualifizierten Fachkräfte und die Vorbereitung der Geräte, Ersatzteile und anderer Ressourcen.
- Qualitätsmanagement
Die Aufrechterhaltung der Qualität erfolgt in zwei Phasen. Die erste Phase zielt darauf ab, Qualitätsprobleme durch Defektanalyse zu beseitigen, so dass optimale Bedingungen zur Verhinderung der Defekte ermittelt werden können. Dann wird der aktuelle Zustand untersucht und Verbesserungen vorgenommen. Die zweite Phase gewährleistet die Aufrechterhaltung der Qualität durch Standardisierung der Parameter und Methoden, um ein System ohne Defekte zu erreichen.
- Anlaufüberwachung
Die Anlaufüberwachung ist ein Verfahren, das sich auf die Verbesserung der Komplexität des Anlaufs von neuen Maschinen und Anlagen. Es steht in engem Zusammenhang mit der richtigen Definition des Anlaufprozesses bereits in der Etappe der Konstruktion, Herstellung und Inbetriebsetzung der neuen Maschinen. Die Einrichtungen werden auf Qualitätssicherung des Produkts, Wartung der Maschine sowie Kostenberechnung der Lebensdauer der Maschine überprüft.
- Training und Ausbildung
Es ist sehr wichtig, dass das Personal in seinen Aufgaben gut geschult ist und den eingesetzten Standards entspricht.
- TPM in administrativen Bereichen
Damit TPM wirksam ist, muss es auch unbedingt im Büro eingeführt werden. Das Resultat der verbesserten Kommunikation ist die Verringerung des Risikos für jegliche Produktionsmisserfolge. Alle Produktionsprozesse müssen durch gute Verwaltungsprozesse unterstützt werden.
- Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz
Diese Säule konzentriert sich auf Eliminierung aller Gefährdungen, sowohl auf der Grundlage von Erfahrungen und Vorfällen, die bereits aufgetreten sind, als auch auf proaktiven Präventivmaßahmen.
TPM und Maschinenentwicklung
Bei dem Bau einer Fertigungslinie sollten diese Prinzipien bereits in der Entwurfsphase beachtet werden. Die Servicetätigkeiten aller Art sollen bereits in der 3D-Umgebung analysiert werden, damit sie so schnell wie möglich ausgeführt werden könnten. Diese Vorgänge werden in Benutzerhandbücher Gebrauchsanweisungen samt Informationen zur sicherer Ausführung ausführlich beschrieben. Bereits in der Entwurfsphase muss man auch beachten, wie die Maschine umgerüstet werden soll und sicherstellen, dass die Rüstzeiten minimal sind (SMED – Single Minute Exchange of Die).
Der Schlüssel zur Verbesserung der GAE-Kennzahlen ist die Standardisierung. Die Ingenieure verwenden bewährte Lösungen, die in der Praxis getestet wurden und suchen nach Innovationen, die auf kontinuierlicher Verbesserung basieren.
Hervorragende Unterstützung für geplante Instandhaltungen bieten die Tools der Industrie 4.0, die bei Maschinendiagnose helfen und damit kostenaufwendige Betriebsstörungen und Ausfälle vermeiden lassen.
Die Zusammenarbeit des Kunden mit dem Lieferanten im Rahmen der Anlaufüberwachung in der Entwurfsstufe und der Erfahrungsaustausch sind bei Inbetriebsetzung der Anlagen von unschätzbaren Wert. Dadurch wird das Risiko der hohen Anlaufkosten drastisch reduziert und die erwartete Leistung ist schnell umsetzbar.
Die Erhöhung der Sicherheitsstufe wird durch den Gebrauch solcher Instrumente wie Risikoanalyse und die Gewährleistung der Einhaltung der sog. Harmonisierten Normen zur Maschinenrichtlinie erreicht.