Czy zastanawiałeś się kiedyś w jaki sposób zmniejszyć ilość przestojów maszyny? Jak zmniejszyć ilość braków i reklamacji od klientów? W jaki sposób poprawić bezpieczeństwo pracy? Jeśli tak to przeczytaj artykuł i dowiedz się jak temu zaradzić.

W naszej pracy często słyszymy od naszych klientów o ogromnych kosztach wynikających z awaryjności maszyn i linii produkcyjnych. Dbając o finanse naszych klientów wdrażamy już na etapie naszych projektów rozwiązania zaczerpnięte z TPM (Total Productive Maintenance).

Czym jest TPM?

TPM (Total Productive Maintenance) jest jedną z metod ściśle powiązanych z filozofią Lean Management, która skupia się na uzyskaniu maksymalnej efektywności wykorzystania parku maszynowego w produkcji. Na czas pracy linii produkcyjnych składa się nie tylko czas operacyjny (efektywnej produkcji) , ale także czas serwisowania, przezbrajania, awarii i innych przestojów.

Filarami TPM są:

1. Autonomiczne utrzymanie ruchu

Autonomiczne utrzymanie ruchu definiuje się jako strategie gdzie operatorzy maszyn w sposób ciągły monitorują sprzęt, dokonują poprawy ustawień i przeprowadzają podstawowe operacje serwisowe i diagnostyczne. Nie jest to jednak związane z planowanymi akcjami serwisowymi, a jest wykonywane zamiast bez udziału specjalistów.

2. Koncentracja na ciągłym udoskonalaniu

Jest to proces ciągłego doskonalenia bazujący na zrozumieniu, zmierzeniu i rozwijaniu sposobów i rozwiązań poprawiających efektywność, a następnie ich weryfikacji w celu uzyskania większej efektywności. Bardzo często wykorzystywany jest tu cykl PDCA Deminga.

Proces jest napędzany przez system strat bazujący na OEE (Overall Equipment Effectiveness).

3. Planowanie utrzymania ruchu

Planowana konserwacja służy do skrócenia  przestojów. Jest to możliwe dzięki zaplanowaniu strategii pod względem dostępności odpowiednio wykwalifikowanej kadry, przygotowaniu sprzętu oraz części zamiennych i pozostałych zasobów.

4. Zarządzanie jakością

Utrzymanie jakości jest realizowane w dwóch fazach. Pierwsza faza ma na celu wyeliminowanie problemów jakościowych poprzez analizę defektów, tak aby można było określić optymalne warunki zapobiegające wystąpieniu defektów. Następnie badany jest obecny stan i wprowadzane są ulepszenia. Druga faza zapewnia utrzymanie jakości poprzez standaryzację parametrów i metod w celu osiągnięcia systemu bez defektów.

5. Wczesne zarządzanie sprzętem (EEM)

Early Equipment Management (EEM) jest procesem skupiającym się na poprawie złożoności procesu wdrażania nowych maszyn i urządzeń w firmie. Jest bardzo mocno powiązany z właściwym zdefiniowaniem procesu już na etapie projektowania, produkcji i uruchomienia nowych maszyn. Sprzęt sprawdzany jest pod kątem zapewnienia jakości produktu, konserwacji maszyny, a także kalkulacji kosztów życia maszyny.

6. Edukacja i szkolenia

Bardzo ważne jest, aby personel był dobrze wyszkolony w zakresie swoich obowiązków i był w zgodzie z wdrażanymi standardami.

7. TPM w biurze i administracji

Aby TPM było skuteczne musi być wdrożone także w biurze. Efektem poprawy komunikacji jest zmniejszone ryzyko wszelkich niepowodzeń na produkcji. Wszelkie procesy produkcyjne muszą być wspierane przez dobre procesy administracyjne.

8. Bezpieczeństwo zdrowia i środowiska

Filar ten skupia się na wyeliminowaniu wszelkich zagrożeń zarówno tych, które bazują na doświadczeniach i incydentach, które już wystąpiły jak i prewencyjnym działaniu w sposób proaktywny.

TPM, a projektowanie maszyn

Podczas budowy linii produkcyjnej należy pamiętać o tych zasadach już na etapie projektu. Wszelkiego rodzaju operacje serwisowe należy analizować już w środowisku 3D tak, aby były one możliwie szybkie do wykonania. Operacje te są szczegółowo opisywane w instrukcjach obsługi wraz z informacjami na temat bezpiecznego ich wykonania. Już na etapie projektu należy pamiętać także  o tym w jaki sposób maszyna ma być przezbrajana i zadbać o to, aby czas przezbrojenia był minimalny (SMED – Single Minute Exchange of Die).

Kluczowa dla poprawy wskaźników OEE jest także standaryzacja. Inżynierowie wykorzystują sprawdzone rozwiązania, które są przetestowane w działaniu i szukają innowacji bazując na ciągłym doskonaleniu.

Duże możliwości wsparcia planowanych konserwacji dają narzędzia przemysłu 4.0, które pomagają w diagnostyce maszyn pomagając w ten sposób unikać kosztownych awarii i przestojów.

Współpraca klienta i dostawcy na etapie projektu w zakresie EEM oraz wymiana doświadczeń jest nieoceniona na etapie uruchomienia urządzeń. Pozwala diametralnie zmniejszyć ryzyko poniesienia wysokich kosztów podczas rozruchu i umożliwia szybkie wdrożenie zakładanej wydajności.

Zwiększenie poziomu bezpieczeństwa jest możliwe dzięki wykorzystaniu narzędzi takich jak analiza ryzyka oraz gwarancję zgodności z tzw. Normami zharmonizowanymi z Dyrektywą Maszynową.

Zobacz także: Automatyzacja produkcji, Automatyka przemysłowa, Automatyzacja procesu spawania, Kim jest integrator automatyki przemysłowej?, Automatyzacja procesów produkcyjnych, Automatyka przemysłowa, Dyrektywa Maszynowa – obowiązki producenta, odpowiedzialność pracodawcy.