Ocena ryzyka maszyny w automatyce przemysłowej

Ocena ryzyka maszyny to proces analizowania potencjalnych zagrożeń związanych z maszyną lub urządzeniem w miejscu pracy. Jej celem jest identyfikacja  i redukcja ryzyka do akceptowalnego poziomu.  Jest kluczowym elementem zarządzania bezpieczeństwem i ochroną zdrowia w miejscu pracy.  Zapewnia, że wszelkie maszyny są bezpieczne do użytku i, że zostały podjęte odpowiednie środki zapobiegawcze w celu ochrony pracowników przed możliwymi szkodami.

W dzisiejszym świecie automatyki przemysłowej, gdzie linie produkcyjne ewoluują w zaskakującym tempie, ocena ryzyka maszyny staje się nie tylko obowiązkiem, ale i koniecznością.

Jako ekspert z ponad 10-letnim doświadczeniem w automatyce przemysłowej i budowie maszyn, podkreślam, że prawidłowo przeprowadzona ocena ryzyka jest fundamentem zapewnienia bezpieczeństwa i spełnienia wymogów prawnych – powiedział jeden z ekspertów w IMI Polska Sp. z o.o.

– Często spotykam się z przekonaniem, że ocena ryzyka przeprowadzana podczas projektowania maszyny różni się od tej, którą wykonuje pracodawca dotyczącej jej użytkowania. To jednak błędne myślenie – podkreślił.

Zgodnie z obowiązującymi przepisami, pracodawca zobowiązuje się do przeprowadzenia oceny ryzyka, aby wybrać odpowiednie środki ochronne. Bezpieczeństwo opiera się na trzech filarach: konstrukcji, technicznych środkach ochronnych oraz informowaniu i ostrzeganiu. Te zasady dotyczą wszelkich maszyn, bez względu na ich wiek.

Dwa główne podejścia do oceny ryzyka maszyny

Obecnie wyróżniamy dwa główne podejścia do oceny ryzyka: jedno skupia się na analizie stanowiska pracy, drugie – na samej maszynie. Jednak w gruncie rzeczy, obie te oceny mają ten sam cel. Producent maszyny musi określić jej zastosowanie, możliwe tryby pracy i rodzaje obsługi. Celem oceny ryzyka jest właściwy dobór środków ochronnych.

Główna różnica między tymi dwoma podejściami wynika z faktu, że producent i pracodawca dysponują różnymi poziomami wiedzy. Producent zna maszynę, ale nie jej konkretnego środowiska pracy, co jest domeną pracodawcy. Mimo to, obie strony powinny uwzględniać zarówno aspekty techniczne, jak i ludzkie w swoich ocenach ryzyka.

Oceniając ryzyko, niezależnie od perspektywy, skupiamy się na interakcjach między człowiekiem a maszyną. W rzeczywistości, patrzymy na ten sam problem z dwóch różnych punktów widzenia. Podobnie jak obserwowanie taflę wody z góry i z dołu. Istotne jest, aby metoda oceny ryzyka uwzględniała obie te perspektywy, ponieważ ostatecznie dotyczą one tego samego zagrożenia.

Ważne jest też, aby operatorzy byli świadomi istniejących zagrożeń. Za to niekoniecznie muszą znać szczegóły dotyczące ryzyka resztkowego. Zarówno projektanci, jak i pracodawcy powinni zapewnić jasne informacje o potencjalnych zagrożeniach oraz sposobach ochrony przed nimi, określając przy tym akceptowalny poziom ryzyka. Kontrola ryzyka w procesie produkcyjnym wymaga stałej oceny i nadzoru.  W tym zakresie przydają się wytyczne zawarte w normie PN-EN ISO 12100.

Identyfikacja zagrożeń w procesie oceny ryzyka maszyny

Każda maszyna, czy to przenośnik taśmowy, robot spawalniczy, czy szafa sterownicza, niesie za sobą specyficzne zagrożenia. Proces rozpoczyna się od dokładnej analizy i identyfikacji wszystkich potencjalnych niebezpieczeństw, które mogą wynikać z eksploatacji maszyny.

Hierarchia środków bezpieczeństwa w ocenie ryzyka maszynowego obejmuje:

• projektowanie maszyny z uwzględnieniem bezpieczeństwa,
• techniczne środki ochrony (takie jak osłony, wyłączniki bezpieczeństwa, przyciski sterujące i inne),
• informowanie o ryzyku resztkowym.

Ryzyko resztkowe w ocenie ryzyka maszyny

Ryzyko resztkowe w procesie oceny ryzyka maszyny odnosi się do poziomu ryzyka, który pozostaje po zastosowaniu wszystkich możliwych środków ochronnych i interwencji mających na celu minimalizację pierwotnego ryzyka. Jest to ryzyko, które nie może być całkowicie wyeliminowane, pomimo podjęcia działań zmierzających do jego zmniejszenia, takich jak projektowanie bezpiecznej maszyny, stosowanie technicznych środków ochrony (np. osłon, wyłączników bezpieczeństwa) oraz informowanie użytkowników o pozostałych zagrożeniach.

Może ono wynikać z ograniczeń technicznych, ekonomicznych lub praktycznych, które uniemożliwiają całkowite usunięcie niebezpieczeństwa. W ocenie ryzyka, istotne jest dokładne zidentyfikowanie i ocenienie tego ryzyka, a także poinformowanie o nim użytkowników maszyny w sposób zrozumiały, na przykład poprzez instrukcje obsługi, ostrzeżenia czy piktogramy. Użytkownik musi być świadomy ryzyka resztkowego, aby mógł podejmować świadome decyzje dotyczące bezpiecznego korzystania z maszyny.

Metody RISK SCORE I PHA w ocenie ryzyka maszyny

Do analizy ryzyka maszyny używamy  metod takich jak Risk Score i PHA, bazujących na kryteriach oceny ryzyka, w tym rozmiarze potencjalnych szkód, częstości ekspozycji, prawdopodobieństwie wystąpienia zagrożenia oraz możliwości jego uniknięcia.

Risk Score w ocenie ryzyka maszyny

Metoda Risk Score polega na kwantyfikacji ryzyka poprzez przypisanie numerycznych wartości do różnych aspektów ryzyka, takich jak prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia, częstość ekspozycji na nie, oraz możliwe konsekwencje. Ta metoda pozwala na stworzenie hierarchii ryzyk, co ułatwia podejmowanie decyzji dotyczących priorytetów w zakresie środków zaradczych. Dzięki zastosowaniu Risk Score, możemy przeliczyć subiektywne odczucia dotyczące bezpieczeństwa na obiektywne wskaźniki, co znacząco ułatwia komunikację ryzyka wewnątrz organizacji oraz z zewnętrznymi regulatorami.

Preliminary Hazard Analysis (PHA) a ocena ryzyka maszyny

Preliminary Hazard Analysis, czyli wstępna analiza zagrożeń, jest metodą stosowaną na wczesnym etapie projektowania maszyny lub systemu. PHA skupia się na identyfikacji potencjalnych zagrożeń i ocenie ich wpływu na bezpieczeństwo maszyny. Ta metoda pozwala na wczesne wykrycie i zarządzanie ryzykiem, przed skonstruowaniem maszyny.  Zanim konstruktor wprowadzi zmiany w istniejącym systemie. PHA jest niezwykle ważna, ponieważ pozwala na zintegrowanie środków bezpieczeństwa z projektowaniem maszyny, co jest znacznie bardziej efektywne i mniej kosztowne niż wprowadzanie zmian po zakończeniu projektu.

Zastosowanie tych metod pozwala na znaczną poprawę zarządzania ryzykiem w projektach. Risk Score pomaga w ustalaniu kolejności  działań, natomiast PHA bywa nieoceniona w fazie projektowania, pozwalając na integrację bezpieczeństwa z funkcjonalnością maszyn. Wykorzystując te metody, możemy nie tylko spełnić wymogi prawne, ale przede wszystkim zapewnić realne bezpieczeństwo użytkownikom maszyn.

Czteroetapowa ocena ryzyka maszyny

W obrębie niektórych przedsiębiorstw, implementowany jest złożony, czteroetapowy proces analizy ryzyka, który służy do dokładnej identyfikacji, oceny, oraz priorytetyzacji potencjalnych zagrożeń. Ta metodyka pozwala inżynierom na strategiczne zarządzanie ryzykiem, poprzez implementację odpowiednich środków kontrolnych, mających na celu minimalizację potencjalnych negatywnych skutków dla procesów produkcyjnych i operacyjnych.

Pierwszym krokiem jest zdefiniowanie granic użytkowania maszyny na wszystkich etapach jej życia. Termin „granice użytkowania” obejmuje zarówno ograniczenia operacyjne, jak i przestrzenne/czasowe. Granice użytkowania obejmują takie obszary jak zamierzone użycie, przewidywalne awarie i niewłaściwe użycie, tryby operacyjne i obszary zastosowania. Należy wziąć pod uwagę, kto będzie obsługiwał maszynę, a kto nie, oraz jakie kwalifikacje i doświadczenie potrzebują osoby, aby obsługiwać i utrzymywać maszynę. Ograniczenia przestrzenne obejmują temperatury, w których maszyna będzie używana, czy będzie używana na zewnątrz oraz jak można zaimplementować bezpieczne odległości i wymagania dotyczące przestrzeni dla operatorów. Ograniczenia czasowe dotyczą takich czynników jak interwały konserwacji i trwałość części eksploatacyjnych.

Etap 3 i 4

Drugi etap to analiza zagrożeń. Jest skomplikowaną częścią oceny ryzyka, ponieważ wymaga zidentyfikowania wszystkich istotnych zagrożeń, czy to elektrycznych, mechanicznych, chemicznych czy fizycznych. Dlatego zaleca się używanie tabel jako list kontrolnych podczas identyfikowania zagrożeń. Konieczna jest również ocena warunków środowiskowych i operacyjnych maszyny. Może być pomocna wiedza jakie zdarzenia (takie jak podawanie materiału, konserwacja, awaria komponentu czy nieprawidłowa obsługa) mogą powodować szkody.

Etapy 1 i 2 razem są również określane jako analiza ryzyka.

W trzecim kroku, dla każdej niebezpiecznej sytuacji należy zdefiniować dwa elementy ryzyka. Zakres szkody w zależności od jej ciężkości od 1 (drobna, odwracalna) do 4 (katastrofalna, nieodwracalna) oraz prawdopodobieństwo wystąpienia szkody, biorąc pod uwagę takie czynniki jak:  częstotliwość i czas trwania ekspozycji na zagrożenie dla jednej lub więcej osób  oraz prawdopodobieństwo wystąpienia zdarzenia, które może spowodować szkodę Sposoby unikania lub ograniczania szkody.

Ostatni krok, to  ocena konstruktora. W celu oceny, czy wymagane są środki zmniejszające ryzyko, projektant musi je ocenić. Konieczne jest  zastosowanie normy EN ISO 12100, zgodnie z trzema wymienionymi powyżej etapami. Ocena ryzyka musi być następnie powtarzana, aż wszystkie możliwe zagrożenia zostaną usunięte.

Dokumentacja oceny ryzyka oraz zainstalowane środki bezpieczeństwa stanowią dowód, że wszystkie znaczące zagrożenia zostały zidentyfikowane i podjęto odpowiednie środki ostrożności.

Środki zaradcze i zabezpieczające

W obrębie niektórych przedsiębiorstw, implementowany jest złożony, czteroetapowy proces analizy ryzyka.  Służy on do dokładnej identyfikacji, oceny, oraz prioryteryzacji potencjalnych zagrożeń. Ta metodyka pozwala inżynierom na strategiczne zarządzanie ryzykiem.  Dzięki implementacji odpowiednich środków kontrolnych możliwa jest  minimalizacja potencjalnych negatywnych skutków dla procesów produkcyjnych i operacyjnych.

Rola integratora automatyki przemysłowej

Integrator automatyki przemysłowej jest niezbędnym elementem w dzisiejszych zaawansowanych środowiskach produkcyjnych.  Pełni on funkcję mostu łączącego nowoczesne technologie z codzienną praktyką produkcyjną. Jego rola polega na wdrażaniu złożonych systemów automatyki, które są kluczowe dla zapewnienia, że procesy produkcyjne przebiegają bezpiecznie i wydajnie. Zaś ocena ryzyka maszyny jest przeprowadzona prawidłowo. Dzięki głębokiej znajomości zarówno teoretycznych podstaw automatyki, jak i praktycznych aspektów jej wdrożenia, integratorzy są w stanie dostosować najnowsze rozwiązania technologiczne do specyficznych potrzeb każdej linii produkcyjnej. Oznacza to nie tylko instalację i konfigurację sprzętu, ale również optymalizację procesów i przepływów pracy. Jest to ważne, aby maksymalizować efektywność produkcji przy jednoczesnym minimalizowaniu ryzyka awarii i przestojów. W ten sposób, integratorzy automatyki przemysłowej odgrywają kluczową rolę w utrzymaniu płynności i adaptacji procesów produkcyjnych w obliczu ciągłych zmian i wyzwań, jakie niesie współczesna era przemysłowa.

Podsumowanie ocena ryzyka maszyny

Ocena ryzyka maszyny jest nieodzownym elementem każdego projektu w automatyce przemysłowej. Nie tylko zapewnia bezpieczeństwo użytkowników, ale również stanowi podstawę do spełnienia wymogów prawnych. Współpraca z doświadczonymi specjalistami, takimi jak konstruktor maszyn, biuro konstrukcyjne czy integrator automatyki przemysłowej, jest kluczem do sukcesu każdego projektu. Pamiętajmy, że bezpieczeństwo i zgodność z przepisami to nie tylko obowiązek, ale i gwarancja długotrwałej i efektywnej pracy linii technologicznej.

Zobacz także:

1. Jak obniżyć koszty dzięki FAT?
2. Relokacja maszyn i urządzeń
3. Programowanie PLC
4. System SCADA
5. Robot przemysłowy
6. Oznakowanie CE
7. GMP
8. Co to jest Poka-Yoke ?
9. Dyrektywa Maszynowa
10. Przemysł ciężki
11. DTR a instrukcja obsługi
12. Przemysł 4.0
13. Utrzymanie ruchu
14. Instalacje przemysłowe
15. Automatyzacja procesów produkcyjnych
16. Normy zharmonizowane z Dyrektywą Maszynową
17. Przyrządy spawalnicze