Analiza ryzyka, jego ocena oraz redukcja

Zgodnie z postanowieniami dyrektywy maszynowej 2006/42/WE producent musi określić wymagane środki ochrony w zakresie ochrony zdrowia oraz bezpieczeństwa pracy przy maszynie. Do tego celu służy analiza ryzyka – zgodnie przepisami zawartymi w normie PN-EN-ISO-12100. Wymieniony dokument jest normą typu A, czyli zawierającą ogólne, podstawowe informacje, jednocześnie stanowiąc podstawę do przygotowania norm bardziej szczegółowych.

Algorytm oceny ryzyka i kryteria zmniejszania ryzyka

Analiza oceny ryzyka wymaga działań wymienionych w kolejności poniżej.

1. Określenie ograniczenia dotyczącego maszyny, łącznie z użytkowaniem maszyny zgodnym z przeznaczeniem i każdym dającym się przewidzieć użytkowaniem nieprawidłowym.
2. Zidentyfikowanie zagrożenia i związanego z nimi sytuacjami zagrożenia.
3. Oszacowanie ryzyka dla każdego zidentyfikowanego zagrożenia i sytuacji zagrożenia.
4. Zastosowanie ewaluacji ryzyka i podjęcie decyzji czy jest potrzebne jego zmniejszenie.
5. Wyeliminowanie zagrożenia lub zmniejszenie ryzyka związanego z zagrożeniem, stosując środki ochronne.

Pierwsze cztery działania służą ocenie ryzyka, a ostatnie, piąte jego ograniczenia. Czytając te kroki z odrobiną czasu na refleksję po każdym punkcie, bardzo łatwo nasuwa się do głowy wniosek, ze etapy tego algorytmu mają służyć skutecznej analizie i ewaluacji ryzyka związanego z maszyną. Ewaluacja prowadzi do decyzji czy należy zmniejszyć ryzyko. Następuje to poprzez dodanie odpowiedniego środka ochronnego przez:

• Projektanta :
  • rozwiązania konstrukcyjne bezpieczne same w sobie,
  • techniczne środki ochronne,
  • uzupełniające środki ochronne,
  • informacje dotyczące użytkowania i/lub

• Użytkownika :
  • Organizacja:
    • sposoby bezpiecznej pracy
    • nadzór
    • systemy pozwoleń przystąpienia do pracy
    • dostarczenie i użytkowanie dodatkowych technicznych środków ochronnych, używanie środków ochrony indywidualnej
  • Szkolenie

Należy bezwzględnie stosować odpowiedni środki ochronne przeciwko danym zagrożeniom, w przeciwnym razie maszyna, element zagrożony ulegnie uszkodzeniu.

Te kroki mają umożliwić osiągnięcie maksymalnego praktycznego możliwego zmniejszenia ryzyka z uwzględnieniem czterech czynników:

1. bezpieczeństwo maszyny we wszystkich fazach jej „życia”;
2. zdolność maszyny do realizacji swej funkcji;
3. użyteczność maszyny;
4. koszty wykonania, eksploatacji i demontażu.

Czyli zapewnienia celu – największego możliwego bezpieczeństwa ludzi pracujących przy maszynie.

Ocena ryzyka

Następnym aspektem normy są informacje potrzebne konieczne do rozpoczęcia oceny ryzyka. Można również zastosować do oceny ryzyka jakościowej dołączyć ilościową metodę szacowania ryzyka, tylko w przypadku, gdy jest dostęp do niezbędnych danych, do tego celu pozwala korzystać się z informacji zawartych w bazach danych, podręcznikach, wymaganiach technicznych laboratoriów i producentów, pod warunkiem, że te dane są pewne. W razie niepewności, należy umieścić w dokumentacji adekwatną adnotację.

Do kompletnej oceny ryzyka należy posiadać następujące informacje:

1. w zakresie opisu maszyny
2. w zakresie mających zastosowanie przepisów, stosownych norm i innych dokumentów:
3. w zakresie doświadczeń wynikających z użytkowania
4. W zakresie właściwych zasad ergonomii.

Należy pamiętać, że brak historii wypadków, niewielka ilość wypadków bądź mała ciężkość szkód powstałych nie mogą stanowić podstawy do określenia ryzyka jako małe, a zdarzenie, które zaistniało i skutkowało urazem jest wypadkiem, a takie, które zaistniało, ale nie spowodowało urazu określa się mianem „Zdarzenie potencjalnie wypadkowe”.

 W przypadku rozbudowy, modernizacji trzeba uzupełniać informacje na bieżąco !

Gdy znane są wszystkie niezbędne, pewne informacje można przejść do etapu określania ograniczeń dotyczących maszyny, pierwszego etapu oceny ryzyka. Należy rozpatrzyć ograniczenia dotyczącego użytkowania czyli np.:

• pracy na maszynie zgodnie z przeznaczeniem oraz możliwego do przewidzenia użytkowania niepoprawnego.
• przestrzeni, w której może dochodzić do pracy z maszyną, czy pracy maszyny
• czasu „życia” maszyny, jej elementów oraz pomiędzy koniecznymi działaniami serwisowymi
• inne:
  • właściwości materiału
  • utrzymanie czystości
  • ograniczenia środowiskowe

Następnym krokiem jest identyfikacja zagrożeń. Bardzo ważne jest, aby dokonywać identyfikacji systematycznie podczas następujących faz cyklu „życia” maszyny:

• transportu, montażu i instalowania;
• przekazywania do eksploatacji;
• użytkowania;
• wycofywania z eksploatacji, demontażu i złomowania;

Konstruktor powinien przewidywać zagrożenia w oparciu o te fazy już podczas projektowania!

To pozwala na eliminację możliwych do usunięcia zagrożeń, zanim staną się one powodem wypadku.

Kolejno następuje oszacowanie ryzyka wystąpienia zidentyfikowanego zagrożenia oraz jego prawdopodobieństwa na podstawie:

1. ciężkości szkody
2. prawdopodobieństwa powstania szkody zależnej od:

2.1. narażenia osób na zagrożenie

2.2. zaistnienia zdarzenia niebezpiecznego

2.3. technicznych i ludzkich możliwości uniknięcia lub ograniczenia tej szkody

Ostatnim etapem oceny ryzyka jest jego ewaluacja, jej celem jest określenie czy potrzebne jest zmniejszenie ryzyka. Jeśli tak, należy przystąpić do pracy nad minimalizacją – dobrać odpowiednie środki ochronne, dodatkowo po zastosowaniu każdego nowego środka ochronnego należy sprawdzić, czy ten nie spowodował powstania nowego zagrożenia.

W przypadku, gdy:

• uwzględniono wszystkie rodzaje pracy oraz wszystkie sposoby ingerencji,
• wyeliminowano wszystkie zagrożenia lub stwarzane przez nie ryzyko zmniejszono do najniższego poziomu możliwego do osiągnięcia w praktyce,
• ewentualne wszystkie nowe zagrożenia, które pojawiły się wraz z wprowadzonymi środkami ochronnymi, zostały prawidłowo wykazane i zastosowano odpowiednie środki ochronne,
• użytkownicy zostali wyczerpująco poinformowani i ostrzeżeniu o ryzyku resztkowym,
• zastosowane środki ochronne są ze sobą zgodne,
• uwzględniono dostatecznie skutki, jakie mogą wyniknąć, jeśli maszyna zaprojektowania na użytek profesjonalny/przemysłowy jest stosowana w dziedzinie nieprofesjonalnej/nieprzemysłowej,
• zastosowane środki ochronne nie wpływają niekorzystnie na warunki pracy operatora lub na użyteczność maszyny.

Można uznać ryzyko za zmniejszone do minimalnego poziomu, w przeciwnym razie należy przystąpić do ostatniego kroku.

Zmniejszenie ryzyka

Gdy analiza ryzyka wykaże, że ryzyko jest zbyt duże będziemy musieli je zmniejszyć poprzez:

• zmniejszenie ciężkości szkody powodowanej danym zagrożeniem,
• minimalizacja prawdopodobieństwa wystąpienia danego zagrożenia.

Dążąc do tego celu należy zachować następującą kolejność działań:

1. Rozwiązania konstrukcyjne bezpieczne same w sobie
2. Stosowanie technicznych środków ochronnych i/lub uzupełniających środków ochronnych
3. Informacje dotyczące użytkowania

Pierwsze działanie jest jedynym, które może wyeliminować zagrożenie bez konieczności korzystania z środków ochrony. W przypadku braku możliwości zastosowania rozwiązania konstrukcyjnego bezpiecznego samego w sobie, należy wtedy stosować przy maszynie techniczne i/lub uzupełniające środki ochronne, jeśli to nie niweluje ryzyka to o pozostałym ryzyku resztkowym należy poinformować w instrukcji obsługi maszyny.

Po zakończonej próbie zmniejszenia ryzyka, trzeba poddać ryzyko kolejnej ocenie. Należy sprawdzić:

• czy wprowadzona modyfikacja zmniejszyła ryzyko minimalizowane,
• czy nie wprowadziła nowych zagrożeń,
• czy nie zwiększyła już istniejących zagrożeń.

Jeśli na wszystkie podpunkty można było odpowiedzieć przecząco, można uznać ryzyko za dostatecznie zmniejszone i przejść do tworzenia dokumentacji, w której musimy zawrzeć procedurę oraz otrzymane wyniki.